Munkavédelem a kádári munkásállamban is létezett, de a mainál kevésbé volt szigorú a munkások biztonságának szavatolásában. A legerőteljesebb figyelemfelhívást talán a „Tilos a dohányzás!”, a „Lengő teher alá állni tilos!” vagy épp a „Fejre vigyázni!” feliratok jelentették. Azóta nemcsak a politikában következett be új korszak, hanem a munkavédelmi előírások szigorában is. A magyar iparban már a letűnt rendszer csúcspontján is elsőként jelenlévő Siemens a munkavédelemben, munkabiztonságban és a jobb munkakörülmények biztosításában is igyekszik élen haladni.
A több mint 160 éves múltra visszatekintő Siemens nyugati társai közül elsőként létesített vegyesvállalatot 1974-ben az akkor még szocialista termelési módot követő Magyarországon – mondta Nevelős Orsolya kommunikációs igazgató a sajtó képviselői számára tartott csepeli gyárlátogatás bevezetőjében. A főként híradástechnikáról és villamosgyártásról ismert cég (az 1887-ben a Nyugatinál megindult első pesti villamosokat is ők készítették, nem beszélve a Ferenc József Millenniumi Földalatti teljes körű kivitelezéséről) a kilencvenes években bővítette számottevően magyarországi gyártási profilját. Jelenleg négy stratégiai területen, az Ipar, Infrastruktúra és városok, Energia és Egészségügy szektorokban több mint 2000 munkatárssal, három telephelyen tevékenykedik Magyarországon a Siemens. A gyárlátogatás helyszínén, Csepelen a transzformátorgyártást korszerűsítették az évtizedek alatt. Az egykori Csepeli Transzformátorgyárból mára egy német alapossággal szervezett, élvonalbeli európai gyártóhely lett. Nevelős külön kiemelte a telephely szigorú energiahatékonysági kritériumoknak megfelelő „zöld” jellegét. A környezeti, gazdasági és társadalmi szempontok mellett messzemenőkig igyekeznek figyelembe venni a dolgozók munkakörülményeit és biztonságát is.
Mezei László, a csepeli telephely minőség, környezet-, egészség-, munkabiztonsági vezetője sok fontos adattal szolgált a csepeli gyár fejlődéstörténetéből 1960-tól napjainkig. A gyárban, amely 1996-ban került a Siemens százszázalékos tulajdonába, legutóbb 2007-ben kezdődött nagyszabású modernizáció, amely a regionális vállalatba történő 2011-es integrálás után is tart. A több mint 40 ezer négyzetméter területű telephelyen 23,7 ezer négyzetméter összterületű fedett műhely található, amelyekben 510 fő dolgozik. Közülük 110 a szellemi és 400 a fizikai dolgozó, a biztonsági előírások azonban mindenkire egyaránt vonatkoznak. A telephelyen tavaly mintegy 14 ezer transzformátort gyártottak, összesen három típusban. Az olajszigetelésű, és az önvédő olajszigetelésű konstrukciók (utóbbi itteni fejlesztés eredménye) kültéri üzemre alkalmasak, míg az ún. „száraz” Geafol transzformátorok belső terekben (épületek, járművek) használhatók. Az integrált irányítási rendszer a 3, ISO 9001, ISO 14001 és OHSAS 18001 rendszerek közös elemeinek összevonásából adódik. Ennek volt első lépése a ISO 9001 rendszer 1997-es bevezetése, majd szép sorban a 14001 és 2011-ben az OHSAS 18001. Ez utóbbi tanúsítvány megszerzése után a három rendszert integrálták, a nagy fejlesztések és az egyre növekvő termelékenység mellett 2006-tól folyamatosan csökken a munkabalesetek száma.
Bakk Tamás, a telephely munka-tűzvédelmi megbízottja elmondta: a Siemens nagy gondot fordít a dolgozók folyamatos munkavédelmi oktatására. Mint mondta, a munkavédelem nem egyes szereplőkre hárul külön-külön (vezetők, munkavédelmisek, dolgozók), hanem ezek együttes törekvéseinek eredménye a munkahelyi biztonság. Fontos a felelősségvállalás, ezt erősítik a házon belüli oktatások, szemlék, részvétel szakmai konferenciákon, vezetői tréningek és a vonatkozó információk. Fontos kiemelni, hogy a munkavédelem állandó fejlődésben van. Ezt segíti az is, hogy folyamatosan várják a dolgozóktól a visszajelzéseket felfelé, a vezetők irányába, az ilyen visszacsatolás szükséges a rendszer csiszolásához. A munkavédelemmel kapcsolatos ötleteket, innovációkat nemcsak várják minden munkatársuktól, de – annak költségcsökkentő vagy hatékonyságnövelő kihatásaitól függően – honorálják is. A jutalom a szimbolikus ajándéktárgyaktól kezdve a komoly pénzbeli premizálásig terjedhet, így ösztönözve a kreatív gondolkodásra mindenkit – a csúcsvezetőktől a kétkezi munkásokig. Az alapelvek ugyan a központból érkeznek online módon, de szintenként adaptálják a helyi viszonyokra, s itt is lehetséges a fent leírt visszacsatolás.
Az üzemegységek sajtóbejárásakor Mezei László és Bakk Tamás elmondták, hogy a csepeli telephely gyakorlatilag teljesen beépült, így az üzemegységek épületei közti tereket igyekeztek gazdaságosan kihasználni, de célul tűzték ki azt is, hogy az év végére a gépi anyagmozgatás útvonalait, amennyire lehetséges, elkülönítsék a gyalogos útvonalaktól. Az épületkorszerűsítés egyik legnagyobb fázisa az volt, amikor sor került a nyílászárók cseréjére és a szigetelés felújítására a műhelyekben. Az irodaépületből a gyártó részlegek felé vezető kapu fölött egy digitális kijelző mutatta, hány napja nem történt munkabaleset. Mezei megjegyezte, hogy a Siemensnél szigorúbb a baleset súlyosságának megítélése: már a dolgozó munkából történt egynapos kiesését jelentő esetek is jelentésköteles (Simensen belül) munkabalesetnek számítanak, szemben a hazánkban általános gyakorlattal, amely szerint három munkanapon túli kieséssel járó balesetek jelentéskötelesek.
A csepeli Siemens-üzem B épületben az olajos transzformátorok gyártása zajlik. A fenntartott közlekedő útvonalakat padlóra festett jelöléssel határolják el a munkaterületektől. Az üzem bejáratánál egy monitoron ugyancsak statisztikák olvashatóak. Minden épület bejáratánál ki van függesztve a választott munkavédelmi képviselők neve, fényképe és telefonos elérhetősége, bármi eshetőségre készen. Általános gyakorlat a munkavédelmi eszközök és a munkaruházat kötelező használatára való felhíváson túl, hogy ezeknek az eszközöknek az átadás-átvétele jól dokumentáltan, mindig írásban történik.
A B épületben viszonylag alacsony a dolgozók zajterhelése, de vannak tipikus veszélyek. Ilyenek például a tekercselő részlegben a kézsérüléssel járó balesetek, amelyek zömét a még éles szélű alkatrészek okozhatják. Ezek miatt kötelező a mechanikai védőkesztyű, míg a daruzásos anyagmozgatások (híd-daru, távirányítású emelőszerkezetek) esetén ez kiegészül a védősisak használatával is. A védőeszközök bevezetését (kötelező) oktatással is egybekötik. Mintegy 15-18 targonca szállítja az anyagokat bent és kint, az épületek közti közlekedőtereken természetesen a KRESZ szabályai érvényesek. Zárt terekben a dohányzás mindenütt tilos. Az épület másik részében a N tekercsek gyártása és vasmagokra helyezése folyik. A vasmagokat 5 darab GEORG gép vágja méretre, kezelésük is szakismeretet feltételez. Nem követel kisebb odafigyelést a tekercselőgépekkel való munka sem. A transzformátorok lemezeivel dolgozók tipikus balesete a vágott ujjsérülés, így a kesztyű nekik is nélkülözhetetlen. A vasmagokat ezután emelőkkel raklapra helyezik, itt előfordulhat egyes darabok leesése, így a dolgozók speciális, az orr-részében acél-, vagy speciális műanyag betétes cipőben dolgoznak. Az esetlegesen keletkező kisebb tűzesetek elhárítására igen sok poroltó készüléket helyeztek el a falakon.
A munkavédelmi szempontból különösen veszélyes üzemnek számító gépek körzetét ráccsal kerítik le, és a belépést fénysorompó szabályozza. Amennyiben a belépés balesetei kockázattal jár, a sorompó jelzésére a gép leáll, így nem fenyeget sérülés veszélye.
Az alacsony frekvenciás kályhák a kész tekercsekbe bevezetett áram segítségével kifűtik azokat, ebben a szektorban a biztonságos helykialakítással elejét lehet venni a baleseteknek.
A munkavédelem mindig az adott helyzethez igazodik, de összhangban az általános munkabiztonsági irányelvekkel. Szempontjai sokfélék: az ergonómiai kialakítástól kezdve a veszélyes terek jelölésén át a munkaszervezésig terjedhetnek. A szakemberek ezen kívül vészhelyzeti forgatókönyveket is kidolgoztak. Kiürítéssel járó havária esetén, szirénák jelzésére két kijelölt helyen gyülekeznek a dolgozók. Az épületek között speciális tárolókban szelektálva történik a hulladékanyagok tárolása. A munkavédelmi törvény előírásának megfelelően a dolgozók választott munkavédelmi képviselői évente legalább egyszer kötelezően konzultálnak a munkáltató képviselőjével, észrevételeiket és javaslataikat ott adhatják elő.
A fémszerkezet gyártás üzemben is többféle munka zajlik. A csarnok egyik részében a lemez-hullámosító munkafolyamatot láthattuk, míg a másik részében lézeres vágó eszköz készíti a transzformátorok tetőlemezét. Egy harmadik, elkülönített területen a lemezek felületkezelése és festése történik. E csarnok, fémmegmunkáló jellegénél fogva nem tiszta üzem: a vágási, hegesztési tevékenység szállóporral, füsttel jár, ezért a légszívó berendezések ezek keletkezési helyéhez közel találhatóak. Kísérőink elmondták, hogy bár a Siemens nagy gondot fordít a korszerű és hatékony védőeszközök beszerzésére, a baleset-megelőzési filozófiájuk ennél mégis összetettebb. Elsődleges a biztonságos munkakörnyezet kialakítása, ezt követi a munkaszervezés, és csak ezek után jön a rangsorban „utolsó mentsvárként” a védőeszköz. Utóbbiak beszerzése ugyanis csak egy bizonyos mértékig ésszerű ráfordítás, ha ugyanis az első két kritérium nem működik, túlzott kiadásokat jelenthetnek a munkáltatónak. A környezeti megoldásokra itt találtunk eklatáns példát: a hullámosító gép teljesen automatizált, zárt rendszerű, helyét kerítéssel vették körbe, a dolgozók még véletlenül sem tudnak balesetveszélyes módon belenyúlni. Érdekes jelzés volt a gép oldalán egy pacemakeres szív áthúzott ikonja. Ennek az a magyarázata, hogy az itt keletkező elektromágneses hullámok a szívritmus szabályozók működését megzavarhatják, így fokozottan veszélyesek az azokkal élőkre. Az elektromos berendezések esetében, mint például a tesztelők, mindenütt vonatkoznak az érintésvédelmi szabályok. A hegesztőknek kötelező a védőmaszk, melynek üvege az ívfényre a másodperc töredéke alatt besötétedik, kámzsája pedig az UV terhelés ellen nyújt védelmet. A dolgozók AVI kesztyűben végzik a hegesztést. A trafószekrények oldalának hegesztésére szolgáló helyiségben természetesen mindenütt működnek a felszabaduló gázok eliminálására szolgáló helyi elszívók. Mivel a súlyos elemek mozgatása targoncával veszélyes üzemnek számít, lehetőleg igyekeznek ezt a műveletet, ahol lehet görgősorral kiváltani. A szomszédos festő üzemben locsolásos technológiával vízbázisú festéket visznek fel a borító elemekre, majd két-három cikluson át 40-50 C fokon szárítják azokat. Az itteni veszélyek közül az egyik az oldószerek levegőben való jelenléte. Ez ellen szűrővel ellátott maszkokkal védekeznek, sőt, az egész testet védő fehér ruhát vesznek fel. A szűrők teljes üzemidejét negyven órában határozták meg, de ha eltömődnek, azonnali cserére is van mód.
A G épületben zajlik be a Geafol transzformátorok gyártása, amelyben ergonómiai szempontok ugyancsak szerepet játszanak. Az alkatrészek munkaasztalra, raklapra helyezése nem kézi erővel történik, hanem a tetőszerkezet alatt rögzített kézi vezérlésű, távirányításos emelőszerkezetekkel (híddaru). Emelőgépeket és targoncát csakis vizsgázott, a kezelésével írásban megbízott, egészségügyileg arra alkalmas ember működtethet. Oldószerek légtérben való jelenléte tapasztalható a vasmagok összeragasztására szolgáló helyiségben, így azt igyekeznek a többi munkaterülettől a legnagyobb mértékben leválasztani, csakúgy, mint a komponensek hegesztésének színterét. A légtér szennyezettségét folyamatosan mérik. Az alkatrészek tárolásra szolgáló polcok méretezve és feliratozva vannak, róluk a tárgyak a speciális kialakítás miatt nem eshetnek le. Szintén biztonságnövelő újítás, hogy a munkaállványok tulajdonképpen kis liftként is működnek, ha anyagok áthelyezése válik szükségessé. A felgombolyított tekercseket vörös műgyantával öntik ki, ebben a munkafolyamatban a kézsérülésre kockázatával, illetve a levegőminőség romlásával kell leginkább számolni. Előbbi ellen kesztyűvel, a levegőromlás ellen a helyiség folyamatos gépi átszellőztetéssel védekeznek. A gombolyítóban a fóliázást zömmel nők végzik, itt a kéz védelme a legfontosabb, de azért nem könnyű kesztyűvel védekezni, mert igen aprólékos manuális tevékenységről van szó, melyet vastag kesztyűben nem lehetne jól végezni. A gyártási folyamat utolsó állomásaként a készre szerelt transzformátorokat egy kerítéssel jól elkerített helyen magas feszültségű (esetenként akár 1000 V-os) feszültséggel ellenőrzik, ezt a folyamatot egy kiképzett erősáramú szakember egy jól szigetelt különálló helyiségből vezérli.
Bakk Tamás lapunk kérdésére elmondta: a munkabiztonsági protokoll mindenhol jól látható helyen ki van írva. A balesetek esetére a telephelyen 63 képzett alapfokú elsősegélynyújtó áll rendelkezésre. Számos ponton található elsősegélynyújtó felszerelés készenléti szekrénnyel ellátva, használatukhoz évente frissítő továbbképzést nyújt a vállalat. Munkaegészségügyi szempontból fontos még, hogy helyben van a gyár saját orvosi rendelője
A Siemensnél tett látogatás tanulsága, hogy a dolgozói megelégedettségnek a bérezésen és egyéb juttatásokon túl igen fontos tényezője még a munkabiztonság és balesetvédelem szervezettsége is. A védőeszközök és védőruhák folyamatos monitorozása itt nem csupán az arra alkalmazott szakemberek feladata, az eszközök értékelésében, cseréjében, esetleges fejlesztésében partnerként tekintenek a dolgozókra is, akik véleményükkel, javaslataikkal segítik elő a minél jobb és biztonságosabb munkakörülmények kialakítását.
Forrás: Biztonságpiac.hu
Szerző: Matykó Károly
